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Viskose


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Viskosefasern kurz Viskose sind Fasern die aus dem Grundmaterial Zellulose bestehen und über das Viskoseverfahren industriell hergestellt werden. Die chemischen Natur der Viskosefasern gleich der von Baumwollefasern . Auch die typische Faserfeinheiten (etwa 10 15 Mikron Durchmesser) und Faserlängen (etwa 40 mm ) sind im Regelfall ähnlich wie bei Baumwolle. Durch die Bearbeitung der Zellulose im können - im Gegensatz zum Naturprodukt Baumwolle die Charateristika der Faser (Farbe glänzendes oder Aussehen Faserlänge -dicke und -querschnitt) variiert werden.

Inhaltsverzeichnis

Verwendung

Die Anwendungsgebiete von Viskosefasern überschneiden sich mit denen der Baumwolle ( Textilien Misch gewebe mit Polyester uvm.). Im nicht-textilen Bereich (Nonwovens) hat Viskosefaser aufgrund der vielfältigen Gestaltungsmöglichkeiten größer Marktanteile im textilen Bereich. Ein Anwendungsbeispiel ist hier Einsatz in Intimhygieneprodukten ( Tampons ) aufgrund günstigerer Flüssigkeitsaufnahme-Charakteristiken.

Herstellung (Viskoseverfahren)

Als Ausgangsmaterial für Viskosefasern dient Zellstoff welcher seinerseits aus Holz von Buchen Fichten Eukalyptus o.ä. stammt. Die verwendete Zellstoffqualität unterscheidet von der Papierzellstoff-Qualität dadurch dass die Reinheit ist. Der Zellstoff für die Viskoseproduktion enthält Rest- Lignin weniger Hemizellulosen/Pentosane hat eine bessere Reaktivität Natronlauge und eine bessere Löslichkeit in Natronlauge erfolgter Xanthogenierungsreaktion .

Für die Herstellung einer Spinnmasse für Erspinnen der Viskosefasern wird im klassischen Viskoseverfahren Zellstoff zunächst mit Natronlauge versetzt. In der wässrigen Natronlauge quillt Zellulose und bildet Natronzellulose. Auf diese läßt Schwefelkohlenstoff (CS 2 einwirken. Dabei entsteht Natriumxanthogenat ( Xanthat ). Das orangegelbe Xanthat ist in wässriger verdünnter NaOH-Lösung lösbar bildet darin eine hochviskose Lösung. Daher stammt der Name der Viskose. Diese hochviskose Lösung die Viskose-Spinnmasse dar.

Sowohl vor der Reaktion mit CS 2 als auch nach dem Lösen in wird der Natronzellulose bzw. der Spinnviskose Zeit die jeweiligen chemischen Reaktionen gegeben. Hierzu gehören die Verkürzung der der polymeren Zellulosemoleküle und Umlagerungsreaktionen. Nach zwei- oder Filtration und Entlüftung besitzt dann die Spinnmasse geeignete Viskosität und den geeigneten Reifegrad - Reaktivität dem Spinnbad - um nachfolgend versponnen werden können.

Für die Viskosefasern im klassischen Herstellungsprozess ein Schwefelsäurespinnbad eingesetzt welches zusätzlich noch - bis zur Sättigungsgrenze - Natriumsulfat und eine geringe Menge Zinksulfat zur der Zellulose-Ausfällungsreaktion enthält. Die Viskosespinnmasse wird mittels durch die Spinndüsen gepresst. Der typische Lochdurchmesser Einzellochs der Spinndüsen beträgt etwa 50 µm . Das Natrium-Zellulosexanthogenat in der Viskosespinnmasse zerfällt sauren Milieu des Spinnbades wieder in das Ausgangsmaterial Schwefelkohlenstoff (CS 2 und Natronlauge NaOH. Gleichzeitig entsteht Wasser Natriumsulfat und übelriechender giftiger Schwefelwasserstoff der in einer aufwendigen Gaswäsche entfernt muss.

Das Wasser und das Natriumsulfat werden der Rückgewinnung und Wiederaufbereitung des Spinnbades aus dem verbrauchten Bad Natriumsulfat ist somit ein Koppelprodukt im klassischen und wird grösstenteils an die Waschmittelindustrie verkauft. im Spinnprozess freigesetzte Schwefelkohlenstoff wird zum einen den Spinnanlagen abgesaugt und entweder durch Absorption an Aktivkohle direkt rückgewonnen oder zum Zwecke der von Schwefelsäure verbrannt . Zum anderen wird das CS 2 aufgrund seines geringen Siedepunktes von 46 °C durch Austreibung aus frisch gesponnenen Fasern mittels Dampf und nachfolgender Kondensation der Brüden direkt wiedergewonnen und in Prozess zurückgeführt. Diese CS 2 -Austreibung erfolgt üblicherweise nachdem das frische Spinnkabel noch zur Festigkeitserhöhung verstreckt und auf die gewünschte Faserlänge geschnitten Da der Schwefelkohlenstoff ein vergleichsweise teures Rohmaterial wird dessen vollständige Rückgewinnung angestrebt.

Für ein baumwolleänhliches Aussehen werden die in einem Nachbehandlungsprozess gewaschen und gebleichet. Chlor -freie Bleiche und der Einsatz von chlorfrei Zellstoff ist in Europa bereits die Regel. Um den Viskosefasern die Weiterverarbeitung günstige Gleiteigenschaften zu geben werden deren Trocknung noch Avivagen - Seifen -ähnliche Substanz - im Promille -Bereich zugesetzt.

Die Viskosefasern kommen in Ballen mit Gewicht von etwa 250 - 350 kg einer Faser-Restfeuchte von ca. 11% auf den Der größte europäische Hersteller ist die Firma AG in Oberösterreich mit einer Tagesproduktion von 500 Tonnen . Die größten einzelnen Produktionsstraßen stehen bei Firma South Pacific Viscose in Purwakarta/Indonesien mit Tagesleistung von fast 150 Tonnen.

Verwandte Produkte

Ein ähnliches Produkt wie Viskosefasern sind Sie bestehen ebenfalls zu 100% aus Zellulose werden so wie Viskosefasern aus natürlichem Zellstoff Durch einen etwas unterschiedlichen Prozess erreicht man Faserfestigkeiten und verbesserte Fasereigenschaften bei den Modalfasern. in die Klasse der zellulosischen Fasern sind Lyocellfasern einzuordnen. Bei den Lyocellfasern wird der durch das ungiftige Lösungsmittel NMMO (N-Methylmorpholin-N-oxid) ohne Reaktion mit Natronlauge und Derivatisierung zum Xanthogenat und unverändert aufgelöst. Das Verspinnen der Lyocellfasern in einem verdünnten wässrigen NMMO-Bad wobei die der Zellulose unterschritten und dadurch ein Faden wird.

So wie Viskosefasern ist auch bei und bei Lyocellfasern die Bezeichnung "synthetische Fasern" "Synthetikfasern" unzutreffend. Das Rohmaterial für diese Fasern Zellstoff welcher aus Holz durch die Entfernung Bindestoffe (Lignine) direkt und ohne chemische Umwandlung wird. Die Umsetzung des Zellstoffes zum Zellulosexanthogenat klassischen Viskosefaserprozess dient nur zur Erzielung einer und endet schließlich nach dem Spinnen wieder Ausgangsmaterial Zellulose. Im Vergleich zu echten Synthetikfasern aus Rohmaterialien auf Basis von Erdöl oder Erdgas hergestellt werden tragen Viskosefasern wesentlich weniger Erhöhung des CO 2 -Gehaltes in der Atmosphäre und damit zum Treibhauseffekt bei. Zutreffender ist für Viskose- Modal- Lyocellfasern die Bezeichnung "naturnahe Fasern".

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