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Wie aus 500 kg Stahl ein Kultobjekt entsteht

23.05.2001 - (idw) Technische Universität Clausthal

Was kann man aus rund 500 kg Stahl, anderthalb Kilometer Kabel, im Mittel etwa 6000 Schweißpunkten und 25 kg Farbe machen? Alle achtzig Sekunden rollt im DaimlerChrysler Werk in Bremen ein Mercedes-Benz der C-Klasse, jede fünf bis sechs Minuten ein Sportwagen vom Band. Wie solch eine Produktion organisiert ist, erfuhren am vergangenen Freitag 50 Clausthaler Studentinnen und Studenten der Ingenieurwissenschaften. Angeboten hatte die Exkursion Professor Dr.-Ing. Uwe Bracht vom Institut für Betriebsfestigkeit und Maschinelle Anlagentechnik. Vor seiner Berufung an die TU Clausthal gehörte Professor Bracht dem technischen Planungsstab des Bremer Werkes an.


Clausthaler Studentinnen und Studenten der Ingenieurwissenschaften besuchten das DaimlerChrysler Werk in Bremen. So standen nicht nur eine Werksbesichtigung, sondern auch zwei Fachvorträge seiner ehemaligen Kollegen aus der Führungsetage des Werkes, Dipl. Wirtschaftsingenieur Hartmut Schmidt-Klute und Dipl. Wirtschaftsingenieur Manfred Ziegler, auf dem Programm. Die Clausthaler Jungingenieure Dipl.-Ing. Michael Frisch und Dipl.-Ing. Jörg Ortmann waren über Praktika und Diplomarbeit zu Mercedes-Benz gekommen. Sie berichteten aus ihrem Aufgabenfeld und warben um neue Diplomanden und Doktoranden.

Rund 1000 Autos werden in Bremen täglich im Drei-Schichtbetrieb montiert. 16.600 Mitarbeiter samt ihrer Familien "ernährt" das Werk, weitere rund 150.000 Menschen leben indirekt von der Automobilproduktion in Bremen. 25 Milliarden Mark setzt das Werk pro Jahr um. Wird ein neues Modell eingeführt, kostet die Umstellung der Montagestraße zwischen 300 - 600 Millionen Mark, wie Hartmut Schmidt-Klute, verantwortlich für das Projektcontrolling, berichtete. Wie solche Projekte sicher ins Ziel gesteuert werden, davon vermittelte er einen Eindruck.

Während bei der Montage des SL und SLK Roadster viel in Handarbeit montiert wird, sind bei der hohen Stückzahl von rund 800 Autos pro Tag in der C-Klasse viele Arbeitsgänge automatisiert: Vorsichtig "bugsiert" ein Roboter das komplette Fahrzeug-Cockpit durch die Fensteröffnung in den Fahrgastraum und verschraubt es selbständig. Auch die Fenster setzt ein Roboter ein und verklebt sie.

Höhepunkt der Exkursion war für viele die Mitfahrmöglichkeit auf der Teststrecke des Werksgeländes. Während es Magen und Blut der Fliehkraft folgend hinabzog, legte sich der Wagen mit hohem Tempo im dreißig Gradwinkel in die Steilkurve. Das ließ nur die Testfahrer ungerührt.
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